Raffiniertes Moringa-Samenöl

Moringasamenöl eignet sich aus mehreren Gründen als Speiseöl. Erstens hat Moringa-Samenöl gute sensorische Eigenschaften. Moringa-Samenöl hat einen geringen Gehalt an Peroxiden, hat bei Raumtemperatur eine goldgelbe Farbe und verleiht einen angenehmen, nussigen Geruch, der an Erdnüsse erinnert. Daher kann das extrahierte Moringa oleifera-Samenöl Schritte wie Entfärbung und Desodorierung, die bei der Herstellung der meisten kommerziellen Pflanzenöle unverzichtbar sind, weglassen oder vereinfachen, was zur Verbesserung der Produktionseffizienz und zur Senkung der Produktionskosten beiträgt. Zweitens hat Moringa-Samenöl gute Ernährungs- und Gesundheitsfunktionen. Moringa-Samenöl ist nicht nur reich an Kalium und Magnesium, sondern auch reich an Ölsäure, die sich positiv auf die Reduzierung von Herz-Kreislauf-Erkrankungen auswirkt, die durch hohe Cholesterinwerte im Serum verursacht werden. Krankheitsrisiko. Drittens weist Moringa-Samenöl eine gute thermische Stabilität auf. Reich an Ölsäure und Tocopherol verleihen Moringa-Samenöl eine hohe Hitzestabilität, was es zu einem idealen Öl zum Braten macht.

Verfahren zur Herstellung von raffiniertem Öl:

Entschleimung: Kolloidale Verunreinigungen im Rohöl, hauptsächlich Phosphor. Das Vorhandensein von Kolloiden wie Phospholipiden verringert nicht nur die Qualität des Öls, sondern fördert auch die Übergangsemulgierung zwischen Öl und Lauge im Prozess der Alkaliraffinierung und Entsäuerung, was die Abtrennung von Saponinen erschwert und den Verlust an Neutralöl verschlimmert. Daher sollte es zuerst entfernt werden. Hydratisierung und Entschleimung, unter Rühren auf 60 Grad erhitzen, Wasser in einem Verhältnis von 1‰ zum Öl hinzufügen, und die Wassertemperatur ist etwas höher als die Öltemperatur. Bei Bedarf werden 0,2 Prozent -0,3 Prozent des Ölgewichts in Wasser gelöst, um den Hydratationseffekt zu verbessern. Die Zugabe von Wasser ist der wichtigste Schritt der Hydratation. Die Menge des hinzugefügten Wassers, die Temperatur von Wasser und Öl, die Geschwindigkeit des Rührens und der Zugabe von Wasser müssen sorgfältig kontrolliert werden. Bei der Hydratation sollten Sie häufig mit einem Löffel Proben zur Beobachtung im Tank entnehmen und die Menge und Geschwindigkeit der Wasserzugabe je nach Situation flexibel steuern. Wenn sich nach der Zugabe von Wasser die kolloidalen Partikel zu sammeln beginnen, beginnen Sie langsam zu rühren und erhöhen Sie die Temperatur auf 75 Grad. Wenn die Flüssigkeitsoberfläche eine deutliche Ölspur aufweist, hören Sie mit dem Rühren auf und lassen Sie die Flüssigkeit 3-4 Stunden lang stehen, im Winter 4-5 Stunden lang. Bis die Trennung des Hydratationsölfußes und des Fettes qualifiziert ist, wird der Ölfuß freigegeben und das entschleimte Öl gelangt in den nächsten Vorgang.

Entsäuerung: Die Ölentsäuerung dient hauptsächlich der Entfernung freier Fettsäuren im Rohöl sowie einer geringen Menge an Kolloid-, Pigment- und Spurenmetallsubstanzen im Öl. Der Entsäuerungsvorgang ist einer der wichtigen Faktoren, die sich direkt auf die Ölausbeute und die Qualität der Ölraffinierung auswirken. Das in der industriellen Produktion am weitesten verbreitete Verfahren ist die Entsäuerungsmethode durch Alkaliraffinierung. Pumpen Sie das Rohöl in den Tank, rühren Sie gleichmäßig um und erhöhen Sie die Öltemperatur auf 60 Grad. Gleichzeitig mit einer Geschwindigkeit von 60 U/min schnell rühren, die abgemessene Lauge gleichmäßig in das Öl sprühen und weiter schnell rühren, um sie vollständig mit dem Öl zu vermischen. Dann auf langsames Rühren umstellen und die Rotationsgeschwindigkeit beträgt 30 U/min. Erhöhen Sie gleichzeitig die Temperatur auf 75 Grad. Wenn die Öl- und Seifenpartikel klar getrennt sind und sich leicht absetzen lassen, lassen Sie es 3 Stunden lang stehen. Wenn die Öltemperatur auf 60 Grad gesunken ist, beginnen Sie mit dem Filtern und fahren Sie mit dem nächsten Verfahren fort.

Entfärbung: Die Farbe von Öl und einigen anderen Verunreinigungen muss entfärbt werden, um den Produktqualitätsstandards zu entsprechen. Gleichzeitig werden günstigere Bedingungen für die Desodorierung und Veredelung geschaffen. Die Entfärbung sollte dem endgültigen Farbindex des Produkts entsprechen; relevante Pigmente und quantitative Metalle entfernen; ferner Spuren von Saponinen, Phospholipiden und anderen kolloidalen Verunreinigungen sowie einige im Öl verbleibende Geruchsstoffe entfernen; polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe und restliche Pestizide entfernen; Reduzieren Sie den Oxidationswert der Ölqualität. Im Allgemeinen wird Aktivkohle verwendet und das entfärbte Öl mittels Vakuum aus dem Öllagertank in den Entfärbungstank gesaugt und unter Vakuum auf 90 Grad erhitzt. Anschließend werden die Luft und die Feuchtigkeit im Öl entfernt. Fügen Sie dann Aktivkohle hinzu (die Menge richtet sich nach dem durch die Entfärbung erreichten Farbstandard, im Allgemeinen zwischen 1-5 Prozent des Ölgewichts) und lassen Sie das Öl nach dem Kontakt mit dem Mittel etwa 30 Minuten lang unter ausreichenden Bedingungen stehen Unter Vakuum rühren, auf 70 Grad abkühlen lassen und in den Filter pumpen. Die Aktivkohle wird entfernt, um ein entfärbtes Öl zu erhalten.

Desodorierung: Der Zweck der Desodorierung von Ölen besteht darin, die Stabilität der Ölqualität zu verbessern. Vakuumieren Sie zuerst den Desodorierungstank. Wenn das Vakuum ein bestimmtes Niveau erreicht, öffnen Sie das Öleinlassventil, saugen Sie mit dem Vakuum das entfärbte Öl in den Desodorierungstank, erhöhen Sie die Temperatur im Tank auf 190 Grad und ziehen Sie dann das Vakuumsystem ab. 30 Minuten vor der Desodorierungszeit wird das Öl nach Abschluss der Desodorierung die Kühltür geöffnet, das Öl wird unter 70 Grad abgekühlt und das desodorierte klare Öl wird abgepumpt. Das durch Vakuum extrahierte Gas wird durch den Kondensator abgekühlt, um Wasser zu bilden, und gelangt in das wasserabgedichtete Becken, um zirkulierendes Wasser für die Verwendung zu bilden.